Postat på 2019-01-11Tre affärsvillkor, en reglerande och två prestationsrelaterade, får tillverkare av fästelement, clips och relaterade små stansningar att överväga användningen av dip spin beläggningsteknik.
För det första fortsätter miljötillsynsmyndigheter att fokusera sin uppmärksamhet på plätering.För det andra ökar antalet och volymen av applikationer som kräver hög beläggningsprestanda vad gäller saltspray, Kesternich-klassificering och konsekvent vridmoment.Att applicera en dip spin-beläggning över tunn zinkplatta för att kapsla in zinken är ett svar som är effektivt och kostnadseffektivt.Saltspraytestresultat kan ökas från typiska 120 till 1 000 timmar med denna metod.Det är också att föredra framför de flesta alternativ ur ett miljöperspektiv.Slutligen är väteförsprödning ett ständigt problem, och dip/spin har visat en förmåga att avsevärt minska eller eliminera detta problem.
Doppspinning är en process där produkten placeras i en nätkorg, nedsänkt i beläggningslösning och centrifugeras för att avlägsna överflödig beläggning.Beläggningens temperatur och viskositet, nedsänkningstid, rotationsriktning och -hastigheter och härdningsmetoden är bland variablerna som gör det möjligt för användare att skräddarsy ett processrecept och uppnå exakta, mycket repeterbara resultat.
Också anmärkningsvärt är dip/spins förmåga att minimera kostnaden för både beläggningsmaterial och avfallshantering.Detta beror på teknikens genomsnittliga överföringseffektivitet på 98 procent eller högre.
Dip spin-system som de som tillverkas av Spring Tools, Portage, Michigan, är mest fördelaktiga för små delar med vissa konturer såväl som de som kan beläggas i bulk utan att fästa vid varandra.Och även om det finns anmärkningsvärda undantag (en tillverkare av fästelement fixerar sina överdimensionerade bultar för dip/spin-bearbetning), uppnås optimal processeffektivitet med komponenter som är 10 tum eller mindre långa och mindre än två tum i diameter.
Medan brickor och andra platta komponenter är mer effektivt belagda med andra tekniker, är dip/spin idealiskt för tak och andra konstruktionsfästen, klämmor, fjädrar, o-ringar, u-bultar, spikar och skruvar, motorfästen och många andra anordningar som används för mekanisk efterbehandling.
Dip spin-teknologin är kompatibel med alla större beläggningstyper som används vid efterbehandling av fästelement;specifikt beläggningar som kombinerar hög motståndskraft mot kemisk och galvanisk/bimetallisk korrosion med UV-stabilitet, anti-glödningsegenskaper och/eller antivibrationsegenskaper.De flesta skulle också vara kompatibla med tätningsmedel, lim och låslappar och skulle vara torra vid beröring när de härdade.De specifika beläggningstyper som är involverade inkluderar fluorkolväten, zinkrika, keramiska metaller (aluminiumbaserade med organiska eller oorganiska täckskikt) och vattenburna system.
Doppcentrifugeringsprocessen omfattar tre steg: 1) Rengöring och förbehandling;2) Applicering av beläggningar;och 3) Härdning.Tillverkare av fästelement använder vanligtvis ett korn av 80- till 100-mesh aluminiumoxid för att ta bort oxider och värmebehandlingsfjäll.Mikro-, medel- eller tungkristallint zinkfosfat är den gynnade förbehandlingen där det behövs, även om det finns flera dopp/spin-beläggningar som kan appliceras på rent stål.
Efter torkning laddas delarna i en trådfodrad korg.Om lastningen sker automatiskt transporterar systemet delar till en vågbehållare med förinställda satsvikter.Efter lastning överförs delar till dopp/snurrkammaren och till en roterande spinnplattform där de låses på plats.Beläggningsbehållaren, placerad direkt under, höjs sedan för att sänka ned korgen med delar i beläggningen.
När nedsänkningstiden är klar sjunker beläggningsbehållaren till en punkt där korgen fortfarande är i behållaren, men över vätskenivån.Korgen centrifugeras sedan.
En vanlig snurrcykel skulle vara en riktning i 20 till 30 sekunder, en hel broms, sedan omvänd spin under lika lång tid.Bromsverkan omorienterar delar för att så effektivt som möjligt ta bort beläggningar från urtag.När doppningen/centrifugeringen är klar är beläggningskärlet helt sänkt och korgen justeras om, låses upp och tas bort.Omladdning sker och processen upprepas.
Beläggningsmaterial placeras i ett stålkärl och förs in och avlägsnas genom en sidodörr.Färgförändringar görs på 10 till 15 minuter genom att helt enkelt ta bort originalbeläggningskärlet och korgen och ersätta dem med nya.Beläggningar förvaras i dip/spin-behållaren, som är förseglad med ett metall- eller polyetenlock.Nätkorgar rengörs med lösningsmedelsblötning eller sandblästring eller så bearbetas nätfodret ensamt i en avbränningsugn.
Ett fåtal beläggningar som används vid efterbehandling av fästelement lufttorka.För de 90 pctna plus som fordrar värme, mer mindre dopp-/snurrlinjer införlivar en satsugn;större utrustning innehåller en ugn med transportband.Transportband är dimensionerade efter delarna.Belagda delar laddas direkt på ugnsbandet och sprids manuellt över bredden.Eller så lastas de av på en vibrerande bricka som automatiskt placerar delar över ugnsbältet.
Härdningscykler sträcker sig från fem till 30 minuter;idealisk toppmetalltemperatur är 149 till 316F.En varmluftkylningsstation bringar produkttemperaturen tillbaka till nära omgivningen.
Dip spin-utrustning tillverkas i storlekar skalade efter processkrav.Där produktsatser är små och många färgbyten behövs, skulle ett litet system med en korg med en diameter på 10 tum, en kapacitet på 750 lb/h och rotationshastigheter från noll till 900 rpm rekommenderas.Denna typ av system kommer att rymma manuell drift, där operatören laddar korgen och manövrerar cyklernas dopp- och spinndelar med hjälp av handventiler eller partiell automatisering där lastning/avlastning är manuell, men cyklerna är PLC-styrda.
En medelstor maskin som lämpar sig för de flesta jobbbutiker använder en korg på 16 tum i diameter med en användbar volym på en cu ft. Kapaciteten är cirka 150 lbs.Detta system skulle typiskt bearbeta upp till 4 000 lbs/h produkt och en centrifugeringshastighet på upp till 450 rpm.
De största tillverkarna av fästelement och efterbehandlingsbutiker är i allmänhet bäst betjänade med ett system som använder en 24-tums korg med en centrifugeringshastighet på upp till 400 rpm.
Posttid: 2022-jan-13